Il ruolo critico di tubi e raccordi nei circuiti oleodinamici
All’interno di un impianto oleodinamico, tubi e raccordi svolgono una funzione apparentemente semplice: trasportare l’olio in pressione da una componente all’altra. Ma proprio per la loro esposizione diretta a vibrazioni, pressioni elevate, agenti chimici e sollecitazioni meccaniche, sono anche tra gli elementi più critici per la sicurezza dell’intero sistema.
Una perdita, un cedimento o un accoppiamento non corretto può provocare fermi impianto, danni ambientali, incidenti sul lavoro. Per questo motivo è fondamentale selezionare, installare e manutenere tubi e raccordi oleodinamici con la massima attenzione.
Tipologie di tubi oleodinamici: come scegliere quello giusto
I tubi oleodinamici si distinguono principalmente in:
- Tubi flessibili in gomma multistrato, con rinforzi in acciaio o tessuto sintetico, adatti a pressioni medio-alte.
- Tubi termoplastici, più leggeri, resistenti alla corrosione e adatti a impieghi in ambienti chimicamente aggressivi o a basse temperature.
- Tubi rigidi in acciaio o acciaio inox, utilizzati quando sono richieste massima resistenza e tenuta in ambienti gravosi.
Ogni applicazione richiede una valutazione in base a:
- Pressione massima di esercizio (bar)
- Temperatura operativa
- Tipo di fluido
- Frequenza di utilizzo e cicli di flessione
- Condizioni ambientali (polvere, umidità, UV)
Una scelta errata può portare a guasti prematuri o a rischi operativi.
I raccordi oleodinamici: unioni sotto pressione
I raccordi oleodinamici collegano tra loro tubi e componenti. Le principali tipologie includono:
- Raccordi a ogiva (DIN): utilizzati con tubi rigidi, affidabili e resistenti.
- Raccordi a pressare (pressfitting): per tubi flessibili, garantiscono tenuta anche sotto alte vibrazioni.
- Raccordi filettati BSP, NPT, ORFS, JIC: a seconda della norma tecnica (europea, americana, ecc.).
- Raccordi rapidi: per connessioni frequenti, ad esempio tra trattore e attrezzatura agricola.
Una corretta scelta del raccordo e del tipo di filettatura è cruciale per evitare perdite, sfiati o addirittura rotture improvvise. Inoltre, il serraggio deve sempre rispettare la coppia indicata dal produttore, evitando eccessi o sottoserraggi.
Normative e certificazioni: garanzia di qualità e sicurezza
I componenti oleodinamici, tubi e raccordi inclusi, devono rispettare standard internazionali come:
- ISO 8434 per raccordi filettati
- EN 853–857 per tubi flessibili in gomma
- SAE J517 per tubi idraulici a norma americana
- ISO 4413 per i requisiti di sicurezza dei sistemi oleoidraulici
Affidarsi a fornitori certificati e prodotti testati secondo le normative riduce il rischio di difetti e garantisce la tracciabilità del lotto, fondamentale in caso di controlli o manutenzioni straordinarie.
Come garantire sicurezza e durata nel tempo
Per mantenere in sicurezza un impianto oleodinamico è fondamentale:
- Eseguire controlli visivi regolari: presenza di crepe, bolle, usura, abrasioni o deformazioni nei tubi.
- Monitorare il serraggio dei raccordi: i raccordi allentati possono generare microperdite che si aggravano nel tempo.
- Sostituire i tubi flessibili ogni 4-5 anni, anche se non visibilmente danneggiati: la gomma degrada nel tempo.
- Evitare curve strette o torsioni nei tubi: un posizionamento errato accelera l’usura.
- Installare protezioni antiurto nei punti esposti a colpi o calore.
- Etichettare le linee oleodinamiche per facilitare interventi futuri e individuare le specifiche tecniche a colpo d’occhio.
Manutenzione predittiva e controlli professionali
Oltre alla manutenzione ordinaria, molte aziende oggi integrano sistemi di monitoraggio della pressione e della temperatura, che permettono di individuare anomalie anche in circuiti non visibili.
Inoltre, è utile programmare ispezioni annuali con tecnici specializzati, che possano verificare non solo lo stato fisico dei tubi ma anche la tenuta dei raccordi tramite test di pressione controllata o diagnostica con termocamere.
Sicurezza e Affidabilità Passano dai Dettagli
Tubi e raccordi oleodinamici sono troppo spesso considerati “accessori”. In realtà, rappresentano un nodo cruciale di ogni impianto idraulico, industriale o mobile. Solo con una scelta consapevole, una manutenzione regolare e una conoscenza tecnica adeguata è possibile garantirne la massima sicurezza, affidabilità e durata.
Investire su questi componenti significa evitare guasti improvvisi, lavorare in sicurezza e ridurre costi nascosti legati ai fermi macchina.